Efficiency Improvement of Quality Control ProcessA case Study of Pet Food Product

Abstract

This research aims to improve the efficiency of the pet food product quality inspection process. The researcher has chose to study in the canned tuna industry for pet food to help the factory to reduce production costs and reduce the risk in the event that the product does not have quality in the hands of customers. According to the 2018-2019 data, there were many complaints in the canned tuna category for pet food, which were directly proportional to the amount of waste in the production process. The researcher has studied 3 main problems found in industrial plants as follows: 1) The number of employees is insufficient for the product inspection process. As a result, employees are unable to perform visual defect inspections at the specified frequency, resulting in defects in production processes and a large number of finished goods products. 2) The inadequate workload limitation causes the employees to not work at their full efficiency and unable to operate according to the specified frequency The factory has increased the number of quality inspection staff to reduce the amount of work per employee in each However, large amounts of were also found at the warehouse. 3) Inappropriate production machine operation setting from the research results, it was found that the main problems affecting the production process resulted in the most defective products found. Improper setting up of production machines and the preparation of the machine before the improper operation of the machine. The researchers collected data for 3 months and identified problems using a Pareto Chart to identify the most common problems according to the 80:20 rule and analyze the problems for root cause using the Fish Bone Diagram. Then joint improvement guidelines are proposed between the quality control department and the production department.

The results showed that the amount of defect from the production process could be reduced with an average reduction of 25% per week and if the research method can be applied to all the machines found, the amount of defect can be reduced from the original 5,478 packs to only 4,109 packs, representing a percentage of defect that was reduced to 25% and accounted for the value. The increase in trade was 18,823.75 baht/week or 75,295 baht/month or 903,540 baht/year.

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์อาหารสัตว์เลี้ยงให้ดีขึ้น โดยทางผู้วิจัยได้ทำการเลือกศึกษาในโรงงานอุตสาหกรรมผลิตสินค้าปลาทูน่าบรรจุกระป๋องสำหรับอาหารสัตว์เลี้ยง (Pet Food) เพื่อช่วยให้โรงงานสามารถลดต้นทุนในการผลิตและลดความเสี่ยงกรณีที่สินค้าไม่ได้คุณภาพหลุดไปสู่มือของลูกค้า จากข้อมูลในปี พ.ศ. 2561-2562 พบข้อร้องเรียนจำนวนมากในกลุ่มสินค้าปลาทูน่ากระป๋องสำหรับอาหารสัตว์เลี้ยงซึ่งแปรผันตรงกับปริมาณของเสียในกระบวนผลิต ทางผู้วิจัยได้ทำการศึกษาจาก 3 ปัญหาหลักที่พบในโรงงานอุตสาหกรรม ดังนี้ 1) จำนวนพนักงานที่ไม่เพียงพอต่อกระบวนการตรวจสอบสินค้า ส่งผลให้พนักงานไม่สามารถดำเนินการตรวจสอบข้อบกพร่องของสินค้าที่ทำการผลิต (Visual Defect) ได้ตามความถี่ที่กำหนดไว้ส่งผลให้พบข้อบกพร่องของสินค้าในกระบวนการผลิตและสินค้าสำเร็จรูปจำนวนมาก (finished goods Products) 2) การกำหนดปริมาณงานที่ไม่มีความเหมาะสมทำให้พนักงานปฎิบัติงานไม่เต็มประสิทธิภาพ และไม่สามารถปฎิบัติงานตามความถี่ที่กำหนดไว้ โดยทางโรงงานได้ทำการเพิ่มจำนวนพนักงานตรวจสอบคุณภาพ เพื่อลดปริมาณงานต่อพนักงานในแต่ละคน แต่ทั้งนี้ยังพบปริมาณของเสียจำนวนมากที่คลังสินค้า 3) การตั้งค่าการทำงานของเครื่องจักรของฝ่ายผลิตที่ไม่เหมาะสม จากผลการวิจัยพบว่าปัญหาหลักที่ส่งผลกระทบต่อกระบวนการผลิต ทำให้พบสินค้ามีข้อบกพร่องมากที่สุด ได้แก่ การตั้งค่าการทำงานของเครื่องจักรของฝ่ายผลิตที่ไม่เหมาะสม และการเตรียมความพร้อมของเครื่องจักรก่อนการทำงานของเครื่องจักรที่ไม่เหมาะสม ผู้วิจัยได้ทำการเก็บข้อมูลเป็นระยะเวลา 3 เดือน และได้ทำการระบุปัญหาของโดยใช้แผนภูมิพาเรโต (Pareto Chart) เพื่อระบุปัญหาที่พบมากที่สุดตามกฎ 80:20 และนำปัญหาดังกล่าวมาวิเคราะห์หาสาเหตุโดยใช้แผนภูมิก้างปลา (Fish Bone Diagram) จากนั้นทำการเสนอแนวทางการปรับปรุงแก้ไขร่วมกันระหว่างฝ่ายควบคุมคุณภาพและฝ่ายผลิต ผลการวิจัยพบว่าสามารถลดปริมาณของเสียจากกระบวนการผลิตโดยมีปริมาณลดลงเฉลี่ยอยู่ที่ร้อยละ 25 % ต่อสัปดาห์ และหากสามารถนำวิธีการที่ได้ทำการวิจัยมาปรับใช้กับเครื่องจักรทั้งหมด สามารถลดปริมาณของเสียได้จากเดิม 5,478 ซอง เหลือเพียง 4,109 ซอง คิดเป็นร้อยละของเสียที่ลดลงอยู่ที่ 25% และคิดเป็นมูลค่าทางการค้าเท่ากับ 18,823.75 บาท/สัปดาห์ หรือ 75,295 บาท/เดือน หรือ 903,540 บาท/ปี